Przemieszczanie materiałów wśród kolejnymi etapami produkcji wiąże się z obowiązkiem implementacji sposobu transportu do organizacji pracy, rodzaju ładunku i warunków panujących w zakładzie. W zależności od skali działalności transport może odbywać się ręcznie, przy użyciu wózków albo za pomocą urządzeń działających w sposób ciągły. Systemy transportowe wykorzystywane w przemyśle obejmują różnorodne rozwiązania konstrukcyjne, które dobiera się do konkretnych obowiązków.

Znaczenie ma dodatkowo nie tylko masa przenoszonych przedmiotów, lecz też ich podatność na przesuwanie, obracanie i uszkodzenia powierzchni. Całkiem inaczej planuje się transport niedużych części montażowych, przeciwnie ciężkich elementów konstrukcyjnych, a jeszcze całkiem inaczej surowców dostarczanych w dużych ilościach. Istotnym etapem przygotowania instalacji jest określenie punktów, w których materiał będzie pobierany, zatrzymywany i przekazywany dalej. Warto sprawdzić, czy w tych miejscach pozostaje wystarczająco bardzo dużo przestrzeni na obsługę ładunków oraz czy pracownicy mają dostęp do elementów wymagających testom. W rzeczywistych ustaleniach produkcyjnych znaczenie mają również krótkie przerwy, zmiany asortymentu i nieregularne dostawy. Nawet prawidłowo wybrane urządzenie może nie spełniać założeń, jeżeli już pozostałe części procesu nie są przygotowane do współpracy z nim.

Sposób rozmieszczenia urządzeń transportujących wpływa na przebieg pracy w całej hali. Linie transportowe mogą łączyć stanowiska ustawione w jednym ciągu, prowadzić materiał pomiędzy różnymi poziomami albo rozdzielać ładunki na kilka dalszych kierunków. Ich układ uzależniony jest od dostępnej powierzchni, rozmieszczenia maszyn a także kolejności wykonywanych czynności. W trakcie planowania trzeba uwzględnić miejsca, w których produkt zmienia kierunek, przechodzi przez kontrolę albo trafia do czasowego magazynowania. Właściwie każde takie miejsce może wpływać na tempo transportu. Jeżeli już elementy docierają do stanowiska szybciej, niż są odbierane, wykonuje się kolejka, która z czasem może ograniczyć pracę wcześniejszych etapów. Zdarza się też sytuacja odwrotna, gdy urządzenie czeka na materiał z powodu wolniejszej pracy poprzedniej maszyny. W takich sytuacjach rozważa się czas trwania poszczególnych operacji i sposób przekazywania informacji pośród urządzeniami. Użycie stref buforowych pozwala uwzględnić doraźne różnice w przepływie, ale wymaga wyznaczenia miejsca na gromadzenie produktów a także określenia zasad ich pobierania. Przy zmiennym asortymencie trzebponadto sprawdzić, czy konstrukcja daje możliwość transport przedmiotów o różnych wymiarach. Niekiedy wystarczy zmiana ustawienia prowadnic, jednak przy większych różnicach może być konieczna przebudowa części układu.

Rodzaj zastosowanego urządzenia powinien wynikać z właściwości przewożonego materiału i warunków jego przemieszczania. Przenośniki przemysłowe obejmują w głównej mierze konstrukcje taśmowe, rolkowe, łańcuchowe a także ślimakowe. Właściwie każdy typ funkcjonuje na innej zasadzie i wymaga uwzględnienia odmiennych parametrów podczas doboru. Urządzenia taśmowe wykorzystuje się do przemieszczania wielu rodzajów towarów, jednak rozwiązania rolkowe są na prawdę bardzo często stosowane przy obsłudze kartonów, skrzynek i palet. Konstrukcje łańcuchowe mogą być używane w instalacjach przeznaczonych do transportu określonych ciężkich ładunków, a ślimakowe służą między innymi do przesuwania materiałów sypkich. Sam rodzaj mechanizmu nie przesądza jednakże o przydatności urządzenia w danym procesie. Powinno się uwzględnić zakres obciążenia, wymiary przedmiotów, prędkość ruchu a także warunki otoczenia. Przykładowo materiał o nieregularnym kształcie może wymagać dodatkowych elementów prowadzących, a drobne części mogą potrzebować powierzchni transportowej ograniczającej ryzyko wypadania. Przy produktach podatnych na zarysowania znaczenie ma sposób ich układania i odbierania. W środowisku o dużym zapyleniu należy natomiast zwrócić uwagę na osadzanie się zanieczyszczeń w pobliżu napędów i elementów ruchomych. Takie czynniki wpływają na wyselekcjonowanie konstrukcji, częstotliwość czyszczenia i zakres późniejszych prac konserwacyjnych.

Podczas eksploatacji instalacji na prawdę ważna jest obserwacja jej zachowania przy różnych poziomach obciążenia. Urządzenie pracujące właściwie przy niewielkiej liczbie ładunków może zachowywać się przeciwnie, gdy transport odbywa się bez dłuższych przerw. Zmienia się wtedy obciążenie napędu, częstotliwość uruchomień a także ilość materiału przemieszczanego w określonym czasie. W ramach testom technicznej kontroluje się w głównej mierze stan taśm i rolek, mocowanie elementów, działanie czujników a także prawidłowość pracy mechanizmów napędowych. Niepokojącym sygnałem może być nierównomierny ruch, nietypowy hałas albo częste zatrzymywanie się ładunków w tym samym miejscu. Przyczyna nie za każdym razem znajduje się w samym przenośniku. Źródłem kłopotu może być także niewłaściwe ustawienie urządzeń sąsiadujących, zmiana wymiarów produktu lub błąd w sterowaniu. W przypadku modernizacji należy określić, czy istniejąca instalacja ma odpowiednią rezerwę wydajności a także czy nowe urządzenia można połączyć z dotychczasowym układem. Znaczenie ma także dostęp do części podlegających wymianie i sposobność prowadzenia prac serwisowych bez konieczności demontażu dużych fragmentów konstrukcji. Jeżeli przeglądy wymagają długiego zatrzymania produkcji, trzeba uwzględnić to podczas ustalania harmonogramu prac. Dokumentacja techniczna, zapisy dotyczące awarii i obserwacje operatorów mogą pomóc w rozpoznaniu powtarzających się problemów oraz określeniu, które elementy instalacji wymagają dokładniejszej sprawdzeniu.

Więcej informacji: przenośnik taśmowy 4.5m.