Wytwarzanie seryjnych elementów z tworzyw sztucznych wymaga zachowania określonych parametrów na każdym etapie procesu. Znaczenie ma nie tylko i wyłącznie sama wtryskarka, niemniej jednak także narzędzie, w którym materiał uzyskuje docelowy kształt. Jego konstrukcja musi odpowiadać zarówno geometrii detalu, jak i właściwościom wykorzystywanego surowca.

Formy wtryskowe składają się z wielu współpracujących ze sobą części, takich jak płyty mocujące, wkładki formujące, prowadnice, wypychacze i elementy układu chłodzenia. Właściwie każdy z owych podzespołócałkowicie określoną funkcję. Zwłaszcza istotne jest prawidłowe zamykanie narzędzia, ponieważ niedokładne przyleganie jego połówek może powodować wypływanie tworzywa oprócz obszar gniazda. Konstrukcja zależy też od rodzaju wypraski. Całkiem inaczej przygotowuje się narzędzie do wykonywania płaskich obudów, a całkiem inaczej do detali posiadających gwinty, zatrzaski lub trudne kształty wewnętrzne.

Przygotowanie dokumentacji technicznej wymaga rozważenia sposobu, w jaki gotowy element będzie powstawał i opuszczał narzędzie. Projektowanie form wtryskowych uwzględnia w głównej mierze kierunek otwierania, rozmieszczenie powierzchni podziału oraz konieczność wykorzystania dodatkowych mechanizmów. Niektóre kształty wymagają wykorzystania suwaków, które podczas otwierania formy przemieszczają się na boki, umożliwiając wyjęcie elementu z podcięciami. W innych przypadkach wystarczają normalne wypychacze. Istotne jest także zaplanowanie miejsca doprowadzenia tworzywa. Punkt wtrysku powinien być dobrany do kształtu elementu i sposobu wypełniania gniazda. Jego niewłaściwe położenie może powodować widoczne ślady, nierównomierne wypełnienie albo osłabienie wybranych fragmentów wypraski. Na etapie projektu analizuje się też możliwość odpowietrzania przestrzeni roboczej, ponieważ powietrze zamknięte wewnątrz gniazda może utrudniać właściwe formowanie materiału.

Właściwe wykonanie poszczególnych części wymaga zastosowania obróbki dostosowanej do rodzaju materiału i wymaganej dokładności. Produkcja form wtryskowych obejmuje przygotowanie elementów stalowych, wykonywanie powierzchni roboczych, obróbkę kanałów a także dostosowanie mechanizmów odpowiedzialnych za ruch narzędzia. Przy bardziej złożonych detalach wykorzystuje się obróbkę elektroerozyjną, która daje możliwość zyskać kształty skomplikowane do zaprojektowania tradycyjnymi metodami skrawania. Istotne jest także wykończenie powierzchni gniazd. Mogą one wymagać polerowania, nadania określonej faktury albo pozostawienia śladów wynikających z przyjętej technologii. Nie bez znaczenia pozostaje dobieranie stali. Powinien on uwzględniać przewidywaną liczbę cykli, rodzaj przetwarzanego tworzywa a także warunki pracy. Przeznaczenie niewłaściwego materiału może skutkować szybszym zużyciem powierzchni formujących albo myślami podczas późniejszej regeneracji narzędzia.

Po zamontowaniu wszystkich podzespołów przeprowadza się kontrolę działania poszczególnych mechanizmów a także próby wtrysku. Weryfikacji podlegają w głównej mierze wymiary zaprojektowanych szczegółów, sposób ich wypychania i jakość powierzchni. Warto dodać, że pierwsze próby nie za każdym razem odzwierciedlają warunki późniejszej produkcji. Niezbędne może być implementację temperatury cylindra, ciśnienia wtrysku, czasu chłodzenia albo prędkości napełniania gniazda. Zdarza się też, że problem wynika z samej konstrukcji narzędzia, na przykład z niewystarczającego odpowietrzenia albo nieodpowiedniego rozmieszczenia kanałów chłodzących. W takich przypadkach zmiana parametrów maszyny może nie rozwiązać przyczyny nieprawidłowości. W trakcie eksploatacji sprawdza się również stan elementów ruchomych, powierzchni podziału i układu wypychania. Zakres przeglądów zależy od intensywności użytkowania oraz działu materiału. Szczególnej uwagi wymagają tworzywa zawierające dodatki mogące wpływać na ścieranie powierzchni roboczych. Zużycie wręcz niewielkiego szczegółu może z zdarza się, że przemienić sposób pracy całego mechanizmu.

Zobacz więcej: producent form wtryskowych.