W zwyczajnym przechowywaniu produktów chłodzenie rzadko przebiega starannie tak samo, dosłownie jeżeli już ustawienia urządzenia pozostają bez zmian. Bardzo duże znaczenie ma moment, w którym towar trafia do przestrzeni o obniżonej temperaturze, jego ilość oraz sposób przygotowania do dalszego przechowywania. Komory chłodnicze są przystosowane do pracy przy określonych ustaleniach, niemniej jednak ich funkcjonujenie za każdym razem zależy od aktualnego obciążenia.
Całkiem inaczej zachowuje się instalacja, gdy w środku znajduje się niewielka ilość już schłodzonych produktów, a inaczej po dostawie kilkudziesięciu pojemników wymagających obniżenia temperatury. W tym drugim przypadku układ musi przez pewien czas odbierać znacznie większą ilość ciepła. Z praktycznego punktu widzenia ważne jest więc planowanie załadunku, ponieważ jednorazowe umieszczenie sporej partii produktu może przemienić warunki panujące w całej przestrzeni.
Na tempo obniżania temperatury wpływa głównie charakter samego produktu. Ciecz, produkt o zwartej strukturze czy duży kawałek mięsa mogą zachowywać się inaczej w trakcie chłodzenia. Istotna jest też wielkość pojedynczego opakowania. Ciepło z jego wnętrza nie jest odbierane równie szybko jak z powierzchni, dlatego pomiar utworzony wyłącznie na zewnętrznej części może dawać niepełny obraz sytuacji. Właśnie w takich wypadkach schładzanie wymaga czasu i nie powinno być oceniane wyłącznie na podstawie temperatury powietrza. W praktyce można zaobserwować, że produkty ustawione przy swobodnym przepływie powietrza osiągają niższą temperaturę szybciej niż te umiejscowione w bardzo ciasnych stosach. Znaczenie ma również materiał opakowania. Grubsze tworzywo, karton czy zamknięty pojemnik mogą zmieniać tempo przekazywania ciepła wśród produktem a otoczeniem.
Osobną kwestią pozostaje rozmieszczenie produktów wewnątrz chłodni. Nie każda część przestrzeni musi mieć takie same warunki, zwłaszcza gdy obieg powietrza jest ograniczony przez sposób ustawienia regałów, pojemników lub palet. Zbyt szczelne wypełnienie dostępnego miejsca może utrudniać cyrkulację, a produkty znajdujące się w głębi stosu mogą potrzebować więcej czasu na osiągnięcie oczekiwanej temperatury. Przy kształtowaniu załadunku trzeba zatem uwzględnić nie tylko i wyłącznie liczbę dostępnych miejsc, ale także pozostawienie odpowiednich dróg przepływu powietrza. Równie istotne jest rozdzielenie towarów o różnych wymaganiach temperaturowych, jeżeli już charakter przechowywanego asortymentu tego wymaga. W innym przypadku ustawienie jednej wielkiej partii cieplejszego towaru obok produktów już schłodzonych może powodować lokalne zmiany warunków.
Na przebieg pracy wpływa także sposób korzystania z drzwi. Krótkie, zaplanowane operacje załadunku mają inny wpływ na temperaturę niż wielokrotne otwieranie przestrzeni w trakcie wykonywania pojedynczych czynności. Do środka dostaje się wtedy powietrze z otoczenia, a instalacja musi ponownie odebrać związane z nim ciepło. Przy częstym powtarzaniu takich sytuacji zmiany mogą być widoczne na zapisach temperatury. Dlatego przy ocenie działania chłodzenia warto patrzeć na dane z dłuższego okresu, a nie tylko na jeden odczyt. Pomocne jest też obserwowanie zachowania urządzenia po załadunku, rozmrożeniu czy dłuższym otwarciu drzwi. Jeżeli już podobne wahania pojawiają się regularnie, przyczyn należy szukać w sposobie użytkowania, obciążeniu, rozmieszczeniu towarów lub stanie technicznym instalacji, zamiast przypisywać każdą przeróbkę jedynie ustawionej temperaturze.
Zobacz także: schładzanie malin po zbiorach.