W produkcji seryjnej ważne jest nie tylko zyskanie prawidłowego kształtu pierwszego elementu, niemniej jednak także utrzymanie podobnych parametrów przy kolejnych sztukach. W sytuacji części wykonywanych z arkuszy metalu znaczenie ma sposób podawania materiału, ustawienie narzędzia a także warunki panujące w trakcie pracy. Elementy tłoczone mogą różnić się między sobą, jeżeli już choć jeden z owych czynników zmienia się w trakcie procesu.

Na początku niewielka różnica może być trudna do zauważenia, natomiast przy większej liczbie najmniejszych elementów zaczyna wpływać na wymiary, położenie otworów czy dopasowanie części podczas montażu. Z tego powodu kontrola procesu nie ogranicza się tylko do sprawdzenia gotowego wyrobu. Obserwuje się również zachowanie materiału i pracę narzędzia, ponieważ właśnie tam mogą pojawić się pierwsze sygnały świadczące o zmianie warunków formowania.

Jednym z czynników wymagających sugestie jest sposób podawania blachy. Materiał powinien trafiać w odpowiednie miejsce względem narzędzia, ponieważ przesunięcie nawet o niewielką wartość może przemienić położenie otworów albo krawędzi. W przypadku taśm wykorzystywanych w produkcji seryjnej znaczenie ma także zachowanie stałego kroku pośród kolejnymi operacjami. Jeżeli już materiał zostanie przesunięty za daleko albo zbyt mało, kolejne czynności mogą zostać wykonane w niewłaściwym miejscu. W praktyce nie zawsze zaraz powstaje widoczny defekt. Nierzadko różnica ujawnia się dopiero w trakcie zestawienia kilku części ze sobą. Dlatego przy ocenie procesu bierze się pod uwagę zarówno pojedynczy szczegół, jak i powtarzalność wymiarów w całej serii.

Na zachowanie materiału wpływa także stan powierzchni roboczych narzędzi. Wraz z nierzadko użytkowania mogą pojawić się ślady zużycia, zmiana kształtu krawędzi lub drobne uszkodzenia, które wpływają na kontakt z blachą. W efekcie tłoczenie metalu może przebiegać nieco całkiem inaczej niż na początku pracy. Zmiany nie muszą być w tym samym momencie bardzo duże. Na prawdę bardzo często najpierw pojawia się niewielka różnica w wymiarze albo wyglądzie powierzchni, a dopiero później problem staje się wyraźniejszy. Przyczyną może być również zmiana właściwości materiału pomiędzy kolejnymi partiami blachy. Dosłownie przy zachowaniu tej samej grubości poszczególne partie mogą wykazywać różnice w zachowaniu podczas odkształcania. W takich wypadkach samo skorygowanie ustawienia maszyny może nie wystarczyć, ponieważ źródło zmiany znajduje się po stronie materiału.

Kontrola gotowych części może być prowadzona z różną dokładnością, zależnie od wymogów konkretnego detalu. Sprawdza się między innymi podstawowe wymiary, kąty, średnice otworów a także miejsca, które mają później współpracować z innymi detalami. Przy częściach przestrzennych istotne jest również zachowanie kształtu po zdjęciu z narzędzia, ponieważ materiał może częściowo wracać do wcześniejszej formy. Jeśli pomiary kolejnych sztuk zaczynają wykazywać stałą tendencję w jednym kierunku, może to wskazywać na przemianę warunków procesu, a nie przypadkową różnicę pojedynczego detalu. Wtedy analizuje się ustawienia, stan narzędzi, sposób podawania blachy a także właściwości obecnie wykorzystywanego materiału. Takie podejście umożliwia rozpatrywać wielokrotność jako cechę całego procesu, a nie jedynie ostateczny wynik pomiaru jednej części.

Sprawdź: transfer produkcji automotive.